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金剛石磨具磨料粒度及硬度該如何選用   磨料是磨具起磨削作用的重要因素，磨料的選擇主要根據工件材料的性質，如硬度、抗張強度、韌性等來確定，選擇磨具磨料的基本原則是：磨削硬度高的工件材料時，應選擇硬度更高的磨料；磨削抗張強度高的工件材料時，應選用韌性大的磨料；磨削抗張強度低的材料時，應選用較脆或強度高的碳化硅磨料。

磨片

具體說，棕剛玉適應磨削碳鋼、鑄鐵合金鋼、硬青銅等；白剛玉適應磨削淬火鋼、合金鋼、高速鋼、工具鋼等；黑碳化硅適應磨削有色金屬、橡膠、皮革、塑料等；綠碳化硅適應磨削硬質合金、光學玻璃、陶瓷材料等；SG、CBN陶瓷磨具廣泛用于難磨材料。

磨片

此外，為了充分發揮各種磨料在磨削中的優點，目前在磨具制造中己廣泛采用混合磨料，以提高磨具磨削率。如：磨球墨鑄鐵時，般采用A/WA混合磨料；棕、白剛玉兩種混合磨料，磨削時既有棕剛玉高韌性的點，又發揮了白剛玉兼有定脆性和導熱性較好的點。（如磨曲軸磨片多采用棕、白混合，粒度60＃～80＃，硬度中軟2到中1）（粗磨鈷基合金齒輪齒形磨片，可用單晶和微晶兩種混合）（磨鋁高速鋼磨片，采用棕剛玉、綠碳化硅混合）（磨球面軸承內外套圈磨片，應采用棕、白混合，代表規格是：GZ/GB80＃ P600×36×305是粗磨滾道。

金剛石磨片的結合劑有金屬、樹脂、電鍍、陶瓷和釬焊等

金屬結合劑磨片用于切入磨削、光學曲線磨慶的成形磨、刃磨單刃刀具、磨削小鉆頭的螺旋槽，也適用于電解磨削；樹脂結合劑磨片主要用于刃磨刀量具、磨也、外圓磨及平面磨；電鍍磨片適于高速精磨和成形磨，也適于孔的磨削（溫磨）和在坐標磨床上使用；陶瓷結合劑磨片的磨削，形狀保持好，耐用度高，易于修整，金剛石磨片使用壽命長，并因陶瓷結合劑本身有良好的化學穩定性，耐熱、耐酸堿的侵蝕，可適應各種磨削液，磨削成本低，因而目前已成為、磨削的磨具；釬焊磨片適于超高速磨削。

不同牌號的磨料，因制造工藝不同，其晶體形態、顆粒形狀也不同，而具有不同的強度、熱穩定性和破碎特性，應根據結合劑種類、磨削工件材料和磨削方式，選擇不同的磨料。如用于、磨削的陶瓷結合劑金剛石磨片，可選用高強度和顆粒形狀鋒利的磨料，如PDA型（人造金剛石品種）及ABN800型（CBN品種）或其他類似性能的牌號。

金剛石磨片磨料材料刀具的現狀與發展方向

由于金剛石磨片磨料刀具材料的耐磨性和強韌性不易兼顧，因此使用者只能根據具體加工對象和加工條件在眾多金剛石磨片磨料牌號中選擇適用的刀具材料，這給金剛石磨片磨料刀具的選用和管理帶來諸多不便。為進一步改善金剛石磨片磨料刀具材料的綜合切削性能，目前的研究熱點主要包括以下幾個方面：

(1) 細化晶粒

通過細化硬質相晶粒度、增大硬質相晶間表面積、增強晶粒間結合力，可使金剛石磨片磨料刀具材料的強度和耐磨性均得到提高。當WC晶粒尺寸減小到亞微米以下時，材料的硬度、韌性、強度、耐磨性等均可提高，達到完全致密化所需溫度也可降低。普通金剛石磨片磨料晶粒度為3——5μm，細晶粒金剛石磨片磨料晶粒度為1——1.5μm(微米級)，超細晶粒金剛石磨片磨料晶粒度可達0.5μm以下(亞微米、納米級)。超細晶粒金剛石磨片磨料與成分相同的普通金剛石磨片磨料相比，硬度可提高2HRA以上，抗彎強度可提高600——800MPa。

常用的晶粒細化工藝方法主要有物理氣相沉積法、化學氣相沉積法、等離子體沉積法、機械磨片化法等。等徑側向擠壓法(ECAE)是一種很有發展前途的晶粒細化工藝方法。該方法是將粉體置于模具中，并沿某一與擠壓方向不同(也不相反)的方向擠出，且擠壓時的橫截面積不變。經過ECAE工藝加工的粉體晶粒可明顯細化。

由于上述晶粒細化工藝方法仍不夠成熟，因此在金剛石磨片磨料燒結過程中納米晶粒容易瘋長成粗大晶粒，而晶粒普遍長大將導致材料強度下降，單個的粗大WC晶粒則常常是引起材料斷裂的重要因素。另一方面，細晶粒金剛石磨片磨料的價格較為昂貴，對其推廣應用也起到一定制約作用。